드라이클리닝을 하다 보면 거의 매일 세탁물에서 염색이 빠지는 것을 보게 된다. DLI의 사고 의류 자료를 보면 제조업자 측 잘못의 1번이 바로 솔벤트에 녹는 염색과 색소 문제이다. 물론 솔벤트 안에 남아 있는 염료는 드라이클리너의 문제이다. 사고 의류 자료를 보면 드라이클리너 측 잘못의 11%가 염료와 때의 재침착 문제였다.
따라서 드라이클리닝 시스템에서 솔벤트 컬러의 중요성은 아무리 강조해도 모자란다. 클리너는 염색으로 오염된 솔벤트를 즉각적으로 처리해야 한다. 그렇게 하지 않으면 솔벤트에 녹아있는 염색이 빨래하는 다른 아이템들에 옮겨 들고 옅은 염색의 옷을 변색시킨다. 물론 이렇게 초래되는 이염 사고는 드라이클리너의 책임이다.
염색 견로도 테스트
물 또는 드라이클리닝 솔벤트에서 빠지지 않는 염색을 사용하는 것이 제조업자의 책임이다. 물론 현실적으로 제조업자들이 그렇게 하지 않는 경우가 비일비재하다. 다행히 대부분의 탈색 아이템(bleeder)들은 어렵지 않게 찾아낼 수 있다.
염색의 견로도를 검사하려면 옷의 보이지 않는 부분을 페이퍼 타월이나 흰 직물에 솔벤트를 묻혀 문질러 보면 된다.
탈색되는 염색은 벨벳과 코듀로이(코르덴), 특히 파란색, 빨간색 그리고 검은색에서 많이 볼 수 있다. 어떤 때는 단지 한 개의 아이템이 심각한 탈염을 초래해 세탁물을 몽땅 망치게 하기도 한다.
활성 탄소의 역할
솔벤트에 들어있는 염료를 포함한 모든 불순물을 제거하는 가장 효과적인 방법이 증류(distillation)다. 하지만 솔벤트에 들어있는 염료가 소량일 때 증류가 가장 경제적인 해결책이 아닐 수 있다. 이런 경우 소량의 염료를 솔벤트로부터 제거해 청결도를 회복시키는 역할을 활성 탄소(activated carbon)가 한다.
과거에 분말 여과 장치를 사용했던 시절엔 솔벤트에서 염료를 제거하는 것이 그리 어려운 일이 아니었다. 그때엔 필터 시스템에 분말 활성 탄소(powdered activated carbon)를 더 넣어주기만 하면 된다. 분말 활성 탄소는 입자 활성 탄소(granulated carbon)보다 염색을 훨씬 빠르게 제거해주고 또 효력도 더 빠르게 잃는다. 하지만 옛날에는 필터 파우더를 매일 버리고 새로 넣고 작업했으니 상관이 없었다.
이에 비해 카트리지 필터에 사용하는 입자 활성 탄소는 염료 제거 속도가 분말 탄소보다 늦다. 이러한 늦은 제거 속도는 사실 의도된 것이다. 분말 탄소와 달리, 입자 탄소는 정상적인 클리닝일 때 800~1000파운드의 세탁물을 처리할 수 있다. 하지만 심각한 탈염 사고가 발생한 경우 이러한 늦은 작용속도가 불리하게 작용한다. 올 카본 필터를 새로 넣었다 해도 클리닝 싸이클 동안 솔벤트가 필터를 통과하는 시간이 많은 양의 염료를 모두 제거하기에 부족하기 때문이다.
카트리지로 컬러 컨트롤하기
DLI가 조사한 바에 따르면 드라이클리닝 머쉰의 86% 정도가 카트리지 필터를 사용하고 있다.
현재 입자 활성 탄소는 3가지 종류의 카트리지 필터에 사용된다. 가장 흔한 형태가 탄소심 카트리지(carbon-core cartridge)이다. 이 필터는 컬러 컨트롤을 위해 약 2파운드 정도의 입자 활성 탄소를 담고 있다. 두 번째 종류는 흡착식 카트리지(adsorptive type cartridge)로 이는 입자 활성 탄소 그리고 비휘발성 침전물(NVR) 제거를 위한 활성 클레이를 담고 있다. 세 번째 종류는 올-카본 카트리지(all-carbon cartridge)로 이는 오직 솔벤트의 염색 제거란 한 가지 역할만 한다.
탄소심 카트리지에 들어있는 활성 탄소는 불순물을 제거하는 필터 페이퍼가 수명을 다하기 전에 제 기능을 다 하고 만다. 그러므로 탄소심 카트리지를 사용할 때는 올카본 카트리지를 사용해 부족한 부분을 보충하는 것이 바람직하다.
올카본 카트리지는 두 가지 방법으로 사용할 수 있다: 한 가지 방법은 같은 필터 하우징 안에서 탄소심 카트리지와 올카본 카트리지를 함께 넣고 사용하는 것이다. 두 번째 방법은 필터 하우징 하나를 올카본 카트리지용으로 사용하는 것이다. 만일 2개 필터 하우징에서 탄소심 카트리지 4개만을 사용하는 소형 머쉰인 경우 추가의 필터 하우징을 만들어 올카본 카트리지를 사용하는 것이 바람직하다.
올카본 카트리지 전용 필터 하우징을 따로 사용하면 두 가지 실질적인 혜택이 있다. 첫째, 올카본 카트리지가 수명을 다했을 때, 아직 제 기능을 발휘하고 있는 탄소심 카트리지는 놔두고 올카본 카트리지만 교환하면 된다. 둘째, 올카본 카트리지 전용 필터 하우징이 있다면 올카본 액션이 필요할 때만 이를 사용할 수 있다. 탈색 사고가 발생했을 때 탄소심 카트리지 하우징 밸브를 잠그고 올카본 하우징 밸브를 열어, 염료로 오염된 솔벤트에서 염료가 다 제거될 때까지 올카본으로 정화작업을 한다. 이런 경우 정상적인 워쉬 싸이클에서 이용되는 솔벤트 유속 보다 늦은 속도로 솔벤트를 통과시키는 것이 염료 제거에 더 효과적이다. 이렇게 하면 오염된 솔벤트가 활성 탄소와 접촉하는 시간이 더 길어져 제거 효율이 높아진다.
다른 방법
탈색이 의심되는 아이템들을 드라이클리닝 하는 다른 방법도 있다. 이런 경우 탈색이 의심되는 짙은 색의 세탁물을 따로 모았다가 그 날 마지막 로드에서 처리한다. 이때 필터를 바이패스 하는 뱃치(batch) 방식으로 프리-워쉬 싸이클을 사용하고, 세탁물 10파운드 당 세제를 2~3온스 첨가한다. 세탁물을 채운 드럼 안에 증류한 솔벤트를 넣고, 세제를 첨가한 후, 필터를 사용하지 않고 3~5분 정도 뱃치 클리닝을 한다. 다음에 솔벤트 전량을 증류기로 내려 보낸다. 이렇게 프리-워쉬를 한 세탁물을 필터를 사용하는 일반 클리닝 싸이클로 처리하면, 아직도 염색이 조금 빠지겠지만 프리-워쉬 싸이클 때만큼은 나오지 않는다. 만일 마지막 워쉬 싸이클 후에 그런 일이 있다면, 솔벤트를 계속 카트리지로 또는 올카본 카트리지로 순환시킨다. 이렇게 하면 깨끗해진 솔벤트로 다음 날 작업할 수 있다.
디스크 필터에서 탄소 사용하기
디스크 필터 사용자들이 많이 늘어났다. 파우더 또는 파우더리스 디스크 필터 시스템은 한 가지 기본적인 기능을 수행하도록 설계됐다: 솔벤트에 들어있는 불순물을 제거하는 것이다. 솔벤트의 퀄리티는 증류로 관리한다. 하지만 제조업체에 따라 올카본 카트리지 필터 하우징을 따로 달아주는 경우가 있다. 이런 경우 탈색 사고가 났을 때 솔벤트를 올카본 카트리지로 보내, 더 경비가 많이 드는 증류를 하지 않아도 된다.
솔벤트 컬러 점검하기
오염된 솔벤트에서 염색을 제거했다면 솔벤트의 컬러를 비교 점검할 필요가 있다. 깨끗한 유리그릇 두 개를 준비해, 솔벤트 컬러 제거 작업을 하기 전에 버튼 트랩이나 솔벤트 샘플링 밸브에서 솔벤트를 조금 채취해 둔다. 탄소 처리 작업을 30~40분 정도 한 후 다시 솔벤트 샘플을 채취해 두 개의 색깔을 비교한다. 깨끗한 솔벤트의 색깔은 옅은 지푸라기 색깔이다. 솔벤트 컬러 점검에 솔벤트 내시경을 이용하면 안 된다.
결론
적절한 필터 시스템과 증류 주기를 지킨다면 솔벤트 컬러 관리가 그리 힘든 일이 아니다. 하지만 적은 양의 염료가 녹아 나와도 솔벤트가 심하게 변색할 수 있다. 그 결과 그레잉이나 황변 또는 순백도 하락이 초래된다. 이러한 소량의 염료를 가장 효과적으로 제거하는 방법은 활성 탄소이다. 만일 탄소 처리로 염색이 잘 제거되지 않는다면, 빠진 염색이 염료(dye)가 아니라 색소(pigment)이기 때문이다. 활성 탄소는 색소를 효과적으로 제거하지 못한다. 물론 활성 탄소의 수명이 다 된 경우 역시 마찬가지 결과가 초래된다.
이글은 DLI TOI-647을 참고했음을 밝힙니다.
